1.Materialsystem HPL
1907 erhielt der belgische Chemiker Leo Hendrik Baekeland das erste Patent für einen Produkttyp mit dem kommerziellen Namen „Bakelite“. Er hatte herausgefunden, dass eine Mischung aus Holzmehl bzw. Fasern mit Phenolharzen in metallische Formen gepresst und gleichzeitig durch Hitze gehärtet werden kann. In den 20er Jahren entwickelte man ein Plattenmaterial in flachen Formen, welches durch das Tränken von Papier mit Phenolharz und anschließendem Aushärten zwischen Stahlblechen produziert wurde.
Das für HPL-Oberflächen notwendige Melamin geht auf eine Entdeckung (1834) von Justus von Liebig zurück. Melaminharz wurde erstmals 1930 von Hermann Römmler für die Herstellung von Resopal verwendet. Die Entwicklung von dekorativen Papieren mit einer hohen Absorption für Melaminharze war der grundlegende Schritt zu einem HPL während der 40er Jahre. Der eigentliche Siegeszug von HPL begann in den 50er Jahren. Entscheidend war dabei das Pressen von Phenolharz getränkten Kernpapierlagen mit Melaminharz getränktem Dekorpapier.
In der Folgezeit hat sich das Materialsystem HPL immer weiterentwickelt, woraus sich eine Vielzahl neuer Anwendungsmöglichkeiten eröffnet haben. Besonders hervorzuheben ist die Entwicklung von HPL-Compact zu einer beidseitig dekorativen Platte mit einer Schichtdicke von 2 mm und mehr. Durch das Postforming-Verfahren kann HPL bei der Klebung auf eine Trägerplatte zweidimensional verformt werden. Schwerentflammbares HPL eröffnet anspruchsvolle Anwendungen im Baubereich. Es kann elektrostatisch ableitend ausgestattet werden und tiefe Oberflächenstrukturen geben HPL eine besondere Haptik. Besondere Overlays sorgen für eine erhöhte Abriebfestigkeit. Varianten von HPL lassen sich durch die Verwendung von abweichenden Oberflächenmaterialien erzeugen, z. B. lässt sich HPL mit Metalloberflächen oder Echtholzfurnieren zu Echtmetall- oder Echtholzoberflächen kombinieren. Hochresistente und antibakterielle Oberflächen können mit HPL erzeugt werden und eröffnen Anwendungen in Bereichen mit speziellen Anforderungen. Transluzente Oberflächen sind ebenso machbar wie fluoreszierende Effekte. Antifingerprint und hochkratzfeste Oberflächen steigern die Qualität. Die Möglichkeit der kontinuierlichen Fertigung von HPL erhöht die Wirtschaftlichkeit der Produktion und der Digitaldruck eröffnet neue Perspektiven der individualisierten Fertigung. HPL-Compact kann zudem im Außenbereich eingesetzt werden.
